印染廠15年活性染色經(jīng)驗總結(jié)，不保留了！

印染廠15年活性染色經(jīng)驗總結(jié)，不保留了！

這位大師傅，在染廠工作，有著15年活性染色經(jīng)驗，今天就分享給大家，不保留了！實實在在的實踐經(jīng)驗，希望能給生產(chǎn)一線的朋友們帶來幫助！

活性染料染色性能  

活性染料染色時，能將染料直接染到布上，同時由于它有較好的擴散能力，容易使染料擴散進入纖維內(nèi)部，但由于此時尚未與纖維起化學(xué)反應(yīng)，很容易用水把大部分染料洗掉，因此必須用堿劑促使染料與纖維產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，把染料固著在纖維上。

前者稱為染色，后者稱為固色。

活性染料染色過程  

基本過程：

1、吸著（吸色）：纖維人染液中吸取染料并向纖維內(nèi)部擴散。

2、固著（固色）：染料與纖維發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成共價鍵結(jié)合。

3、水洗（皂洗）：未固著的染料從纖維上洗去。 染色時，活性染料首先溶解于水，染料和水分子同時進入纖維內(nèi)部，并被纖維吸著。

活性染色問題

1.染料問題

主要可能出現(xiàn)的問題為加料時染料沒有完全化開就直接加入缸中，導(dǎo)致出現(xiàn)料點，（**是預(yù)先化好染料再加入副缸，淺色的**在化好后過濾一次，如果直接在副缸中化料的話，一般**用熱水來化，這樣可能導(dǎo)致部分染料水解較快，但整體來說影響不明顯。**在在保證染料完全化開后再加入染缸）另外還可以考慮是否染料本身質(zhì)量的問題，這樣的話要直接對來染料進行入倉前的抽查。

2.電解質(zhì)問題

元明粉沒有化開加入，雖然這個影響可能一般不常見，但如果元明粉沒有化開（有些個別的廠家生產(chǎn)的元明粉雜質(zhì)太多，不容易化開），如果在染色中不能完全化開的話，元明粉在染色過程中就會使布出現(xiàn)色斑（像這種情況**是用溫度較高的水來化元明粉，一般在副缸中先放入部分水加入元明粉后打開蒸汽來化。這樣效果會好一點。）

3.堿劑問題

活性染料染色一般用純堿作為固色劑，純堿固色比燒堿緩慢，但其堿性是直接釋放，初染率還是相對較高，這樣的話在加堿的過程中開始加堿時如若控制不好就可能出現(xiàn)色花現(xiàn)象，尤其是敏感色和翠蘭類大分子染料染色更容易出現(xiàn)色花。

4.水質(zhì)問題

染色使用的水硬度太高就有可能導(dǎo)致染料聚集，出現(xiàn)色點。這需要染廠自身定期對使用的水質(zhì)進行檢測，如果水質(zhì)硬度高的話，可以在染色過程中加入0.2-1g/L螯合分散劑來控制。螯合分散劑 不僅具有對金屬離子的螯合性能，還具有分散、精練、增加白度的作用，同時還對金屬離子有封鎖作用，適用于前處理 、染色、后處理及其它各道工序。適應(yīng)各種助劑配伍，并能有效防止硅斑浮油物或其它污染物的再附著，在染色中使用時，有一定的勻染、緩染效果。

色花原因及措施  

1.煮練不勻不透造成色花

煮練不勻不透，織物上雜質(zhì)去除不勻使織物部分吸濕率不一樣，產(chǎn)生色花。

措施：

1.煮練助劑分批次定量注入，助劑要落齊。雙氧水在60-70度注入效果更佳。

2.煮練保溫時間一定要嚴格按照工藝要求保溫。

3.死布纏布處理要繼續(xù)保溫一斷時間。

2.水洗不情，布面殘氧造成色花

煮練水漬不清，胚布帶堿染色造成色花，煮布后布面殘氧處理不干凈。

措施：

1.清洗水后即10%冰醋酸中跟殘堿后再洗水，使布面PH7—7.5。

2.用除氧酶助劑來完成除氧處理，正常程序定量注入冰醋酸5分鐘，升溫50度運行5分鐘，用清水定量注入除氧酶，保溫15分鐘，取水樣測含氧。

3.化料不均，染料溶解不充足

化料不均，染料溶解不充足造成色花。

措施：

先冷水?dāng)嚢?，再用溫水溶解，根?jù)染料屬性，調(diào)節(jié)化料溫度，正常活性染料化料溫度不宜超過60度，特殊染料要冷水化料，如艷蘭br_v，可采取單獨化料，一定要充足攪拌，稀釋過濾后運用。

4.促染劑（元明粉或食鹽）加入速度過快

后果：

過快會使繩狀織物表面里帶促染劑，濃度不一樣，造成表里促染率不一樣，而形成色花。

措施：

1.染劑應(yīng)分批加入，每次加入應(yīng)緩慢均勻。

2.分批加入應(yīng)前次少，后次多，每次加入相隔10—15分鐘，使促染均勻。

5.固色劑（堿劑）加入過快

固色劑（堿劑）加入過快，過多，造成色花。

措施：

1.正常落堿分3次定量注入，先少后多的原則，**次用量1%10.第二次3%10.最后6%10.

2.每次加入應(yīng)緩慢均勻。

3.升溫速度不宜過快，繩狀織物表面有差異造成吸色率相差而色花。嚴格要求控制升溫速度（1—2℃/min）調(diào)節(jié)兩邊蒸氣量。

6.浴比過小，造成色差色花

現(xiàn)在很多廠是氣流缸染色設(shè)備，浴比1:4甚至1：3

措施：按工藝要求掌握水量。

7..皂洗色花

染后洗水不清，皂洗時ph含量偏高，升溫過快造成色花。升溫到指定溫度后要保溫一定時間。

措施：

洗水干凈，部分廠用酸性皂洗劑中和，要在染機里運行10分鐘左右，然后升溫，敏感色如湖藍，彩蘭等條件方便的話，盡量測試下ph再進行皂洗。

當(dāng)然隨著新型皂洗劑的出現(xiàn)，市面有低溫皂洗劑，另當(dāng)別論.

8..染浴洗水不清，造成色花色斑。

皂洗后殘液洗水不清，從使織物表里帶殘色液濃度不一樣，在烘干時固著在織物上形成色花。

措施：

染后要充足洗水，去除浮色。

9.加色色花

加色造成的色差（缸差，條差）色花

1.色差原因：

A、加料快慢程度不一樣。要是促染劑量加入少，是否分次加入都有影響，如一次性加入，時間短，促染不充足，造成色花。

B、加料兩邊，蹭不均勻，引起條差，如一邊深色多，少的一邊淺。

C、保溫時間

D、剪樣對色手法不一樣造成色差。

要求：同一手法剪樣對色。

如：保溫20后剪樣對色，且剪樣后水洗程度不一樣。

E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深 大浴比：色淺

F、后處理程度不一樣。后處理充足，浮色去除充足，較后處理不充足的要色淺。

G、兩邊，中間有溫差，造成條差

加色要慢，至少定量注入20分鐘，敏感色在30-40分鐘。

2.加料追色。

1）色淺狀況：

A、首先要核對原工藝處方單，根據(jù)色差程度跟織物重量稱取染料。

B、追色染料必須充足溶解，充足稀釋，并經(jīng)過濾后運用。

C、追色對應(yīng)在常溫條件下加料，加料對應(yīng)緩慢，均勻，以防操作過急造成再色花。

2）色深狀況

A、加強皂洗，充足后處理。

B、加Na2CO3作輕微脫色處理.

只有掌握正確方法，才能有效避免質(zhì)量問題的發(fā)生，需要染色一線的不斷學(xué)習(xí)和摸索，而且對色師傅盡力加好色，才能為染廠創(chuàng)造更大利潤！